Leher botol dalam produksi: apa itu, bagaimana diidentifikasi, contoh

Kemacetan dalam produksi adalah proses yang merupakan bagian dari rantai proses, yang dengan memiliki kapasitas produksi terbatas, mengurangi kapasitas seluruh rantai.

Hasilnya adalah downtime dalam produksi, kelebihan pasokan, tekanan dari pelanggan dan motivasi karyawan yang rendah. Bottleneck mengacu pada sumber daya yang membutuhkan waktu paling banyak dalam operasi produksi untuk memenuhi permintaan tertentu.

Secara umum, fenomena diamati seperti peningkatan inventaris sebelum kemacetan dan kurangnya bagian setelahnya. Secara statistik, karena fluktuasi tidak konsisten, fenomena ini tidak selalu terjadi (persediaan berlebih dan bahan tidak mencukupi).

Kemacetan dapat diatasi dengan meningkatkan pemanfaatan kapasitas, menemukan pemasok baru, mengotomatisasi proses kerja dan menciptakan perkiraan yang lebih baik untuk permintaan konsumen.

Terdiri dari apa itu?

Kemacetan dalam produksi adalah titik kemacetan yang menunda proses. Misalnya, keterlambatan membawa material ke lantai pabrik, atau memproduksi barang yang rusak karena pelatihan karyawan yang buruk.

Segala peristiwa yang menghentikan produksi meningkatkan biaya dan dapat menunda pengiriman produk ke pelanggan. Penundaan dapat berarti hilangnya pesanan pelanggan dan mungkin juga hilangnya bisnis di masa depan.

Jika kemacetan dihindari dalam proses produksi, tingkat kapasitas yang tinggi dapat dipertahankan.

Konsekuensi

Di antara konsekuensinya adalah kemungkinan berhenti dalam produksi, kelebihan pasokan, penurunan motivasi karyawan dan kehilangan pelanggan.

Kemacetan dapat menyebabkan kelebihan mesin. Ini dapat menyebabkannya menjadi rusak atau aus dan, sebagai hasilnya, menghasilkan interval waktu henti potensial jangka panjang.

Menghalangi dalam produksi

Penyumbatan dalam produksi akan menjadi hasil dari mesin yang memperlambat seluruh rantai proses dan terus-menerus membuat mesin lain tidak dapat melanjutkan, sementara antrian besar menumpuk.

Kelebihan persediaan

Dalam hal akumulasi yang tahan lama, kapasitas terbatas yang digunakan untuk mesin bottleneck dapat dilakukan dengan sangat lambat sehingga sumber daya yang terakumulasi yang masuk harus disimpan.

Biaya menyimpan persediaan cukup signifikan. Ini akan membutuhkan sumber daya untuk mengangkut bahan dari satu tempat ke tempat lain, serta ruang, biaya potensial lainnya.

Motivasi karyawan jatuh

Hasil dari hambatan mungkin mengharuskan karyawan untuk bekerja lebih keras. Demikian juga, mereka harus bekerja lebih lama. Selain itu, ada faktor stres dan frustrasi pada operator mesin bottleneck.

Ini dapat mengakibatkan hilangnya efisiensi, karena karyawan mungkin tidak terlalu termotivasi untuk bekerja.

Bagaimana cara mengidentifikasi?

Mengidentifikasi kemacetan sangat penting untuk meningkatkan efisiensi di lini produksi. Ini memungkinkan untuk menentukan area di mana akumulasi terjadi.

Mesin atau proses yang mengakumulasi ekor terpanjang biasanya merupakan hambatan, meskipun tidak selalu demikian.

Semua perusahaan harus menganggarkan tingkat penjualan dan produksi. Kemudian mereka harus meninjau hasil aktual untuk menentukan apakah produksi beroperasi secara efisien. Variasi dalam proses produksi dianalisis untuk membuat perubahan, termasuk perbaikan untuk menghilangkan kemacetan.

Kemacetan dapat ditemukan dengan mengidentifikasi area di mana akumulasi terjadi, mengevaluasi kinerja, mengevaluasi apakah setiap mesin digunakan pada kapasitas penuh dan menemukan mesin dengan waktu tunggu yang tinggi.

Akumulasi

Ketika input produk tiba lebih cepat dari kecepatan proses, akumulasi mulai terjadi.

Ini berarti bahwa mesin tidak memiliki kapasitas yang cukup, tidak digunakan sepenuhnya, digunakan secara tidak efisien, atau memiliki operator yang berkualitas buruk.

Namun, metode ini tidak efektif dalam mengidentifikasi kemacetan di mana antrian ditemukan di berbagai titik dalam proses.

Performa

Mengingat bahwa jalur produksi secara langsung terkait dengan output yang dihasilkan oleh mesin, kinerja mereka memungkinkan mengidentifikasi hambatan utama dalam proses manufaktur.

Dengan meningkatkan kinerja setiap mesin, dimungkinkan untuk mengevaluasi mesin mana yang mempengaruhi produksi secara umum. Ini akan menentukan hambatan dalam rantai proses.

Kapasitas penuh

Dengan menggunakan persentase pemanfaatan setiap unit produksi, dimungkinkan untuk menentukan mesin yang menggunakan persentase tertinggi dari kapasitasnya.

Mesin ini akan menghalangi yang lain, memaksa mereka untuk beroperasi pada kapasitas yang lebih rendah.

Namun, jika semua mesin dalam rantai proses berjalan pada tingkat kapasitas yang sama, meningkatkan kapasitas mesin yang lebih rendah tidak akan menciptakan peningkatan yang signifikan dalam total produksi.

Waktu menunggu

Jika beberapa unit produksi sudah beroperasi pada kapasitas penuh, pemantauan waktu tidak aktif alat akan memungkinkan mengidentifikasi mesin mana yang menghasilkan hambatan.

Mesin di depan tim yang memiliki penantian terpanjang atau tidak aktif dalam rantai proses adalah hambatan.

Contohnya

Contoh pertama

Ada hambatan jangka pendek dan jangka panjang. Kemacetan jangka pendek bersifat sementara dan biasanya tidak menjadi masalah besar. Contoh dari hambatan jangka pendek adalah bagi karyawan yang memenuhi syarat untuk mengambil cuti beberapa hari.

Kemacetan jangka panjang terjadi sepanjang waktu dan dapat menghambat produksi secara signifikan. Contoh dari hambatan jangka panjang adalah ketika mesin tidak cukup efisien. Akibatnya, itu akan menghasilkan antrian yang lama.

Contoh kedua

Misalkan Anda memiliki empat langkah dalam proses produktif. Dalam proses ini, langkah 3 adalah hambatan, dengan kapasitas hanya 70 item per jam. Ini ditunjukkan dalam gambar oleh garis merah terus menerus. Langkah ini membatasi kapasitas produksi seluruh proses:

Jika kapasitasnya dinaikkan menjadi 100, output dari keseluruhan proses dapat mencapai 100. Pada titik itu akan ada dua hambatan: langkah 1 dan langkah 3, seperti yang ditunjukkan oleh garis merah putus-putus.

Dengan kata lain, dengan meningkatkan kapasitas langkah ini sebesar 43%, kapasitas seluruh proses juga meningkat sebesar 43%.